| 奔馳與工業巨頭巴斯夫所聯合推出的SmartForvision概念車，不僅車身骨架采用塑料材質，而且內飾、外飾、油箱蓋、翼子板都變成了塑料，甚至還使用了特性非常穩定的塑料車輪。
這說明，塑料正成為21世紀重要的汽車材料。
塑料在汽車制造上的應用史可以追溯到汽車誕生之初，當時的車載電源系統就使用了塑料絕緣材料，之后隨著汽車結構的不斷改進，塑料又被用在蓄電池、點火系統、照明系統以及控制系統上，再后來塑料又被用作生產發動機、變速箱零部件以及汽車的內飾件。
值得一提的是，1953年塑料已經被用來制造轎車的車身，當時美國通用公司批量生產了車身為玻璃鋼材料的雪佛萊Corvett轎車。雖然此后塑料在汽車上沒有立即得到大范圍使用，但汽車塑料制件的產量卻是在逐漸增長。二十世紀70年代初，汽車塑料制件的年產量為2萬t，而到90年代末期，這一數字已經達到了6萬t，其中包括車身覆蓋件，它是以聚酯樹脂為基礎，并充填了細碎的玻璃纖維。
美國其他各大汽車公司紛紛以通用為榜樣，隨后歐洲及日本的汽車公司也競相效仿，分別在各自生產的豪華跑車上積極采用塑料制件，但用量有限，只有民主德國在此后的20年間大批量生產塑料車身的Trabant轎車，其車身為沖壓金屬框架以及比沖壓件便宜的塑料覆蓋件制成。
但是，由于世界當時沒有能批量生產優質塑料制件的工藝及設備，長期以來塑料在汽車工業領域的應用進展緩慢，當時的塑料車身或塑料駕駛室的應用也主要局限于數量小、不值得專門開發昂貴模具的車型或者需長距離不加油行駛、要求燃料消耗最少的特殊用途的汽車。
然而近十多年來，全球各大汽車公司掀起了汽車車身以塑代鋼的熱潮，這是由于此時大批量生產塑料制件的工藝已經日趨成熟，一些新型塑料的性能也已經超越了金屬，而且加工塑料車身及塑料駕駛室的勞動強度只有原來的1/3～2/3，同時極大地減輕了汽車的自質量（現在的高強度塑料車身比鋁制車身輕25～30％，比鋼制車身輕50～60％）。
另外，塑料車身汽車一旦發生碰撞，其材料吸能性能要比普通鋼制車身的好得多（大約是它的4倍），而在輕微撞擊下，由于塑料車身具有一定的彈性，根本就不會有什么損傷。塑料車身的優點還在于，塑料不會銹蝕，從而延長了它的使用壽命，減少了噴漆防腐的工序�？梢砸淮纬尚�，從而不需要復雜的、高成本的焊接工裝設備。在采用模塊生產方式后，汽車的塑料車身及駕駛室還可以有多種變換組合，這就能使汽車制造商針對汽車市場的需求作出快速反應，提高市場競爭力。
需指出的是，當汽車報廢之后，塑料制件能被較好回收利用，面對各國日趨嚴厲的環保法規，采用塑料車身及駕駛室將會在很大程度上減少汽車制造商的回收成本。
正是由于塑料具有如此眾多的優點，近年來塑料在汽車所使用的材料中占的比重愈來愈大。第二次世界大戰后，平均每輛汽車所使用的塑料只有2～5kg，而且當時的塑料品種也較單一，50年后，塑料制件在汽車上比重已經占到10％左右，同時塑料的品種也逐漸增加到了60多種（如聚丙烯、ABS樹脂、聚氨酯、聚碳酸酯、聚酰胺、玻璃鋼以及苯胺塑料等）。當然汽車上的塑料制件也多了起來，首先在汽車電器、發動機凸輪驅動齒輪、水泵密封件、風扇葉片、某些套筒的材料選擇上都采用了塑料，而今天塑料已經擴大到燃油分配機構、燃油濾清器及空氣濾清器殼體的生產上，同時塑料還被用于制造進氣歧管、油底殼、水箱、雨刷、油箱、油管、氣動剎車管、少片數板簧、翼子板、車身、駕駛室、內飾件、保險杠、擾流板、擋泥板、皮卡車身欄板、輕型載貨汽車蓬頂、面板、敞篷車活頂、萬向軸等等。
在塑料件逐漸在汽車在普及之時，出現了一些專門生產汽車塑料件的公司，如美國的文丘里公司，該公司雖然算不上世界上最大的汽車塑料制品公司，但是它2000年的汽車塑料制品的營銷額已經達到了20億美元，它產品中的29％供往通用汽車公司，39％的供往福特汽車公司，18％的供往戴姆勒－克萊斯勒公司，余下的11％出口到其他國家。
許多西方國家的汽車公司還創建了專門的機構，展開塑料車身的研發，他們目前已經掌握了批量生產全塑料車身的工藝技術，這種全塑料車身一般是把塑料板件直接粘合到金屬空間框架上制成的，這體現在意大利菲亞特公司開發的Ekobazuk車型、美國克萊斯勒公司開發的CCV車型上，法國、意大利的一些微型汽車廠還開發出了帶塑料車身的四輪摩托車，世界上甚至還有一些公司研制出了無空間框架的單純由塑料制件直接粘合的車身，不僅用于跑車，而且還用于普通汽車。
汽車塑料車身的研制與推廣近年來之所以有重大突破，在很大程度上是因為傳統汽車金屬材料的價格漲幅大大超過了塑料。當塑料車身的成本降到與傳統金屬車身同樣水平之時，批量生產塑料車身汽車的市場前景就非常可觀。另一方面，生產汽車塑料制件所消耗的能源要比傳統的金屬件少，應當看到，近年來煤炭及電力的價格正在持續高漲。
因此，塑料車身及駕駛室在不遠的將來將進一步普及。要知道，如果一個汽車廠家的年產量達到6～7萬輛的話，采用塑料車身及駕駛室生產工藝是比較合算的，因為它所需要的工裝設備投資明顯要比生產傳統車身及駕駛室時少得多，隨著未來塑料制件生產工藝的不斷進步（如快速固化、強度改善、耐老化性能提高等），生產塑料車身汽車的企業的盈利能力將會更高。
綜上所述，全球在汽車車身制造領域大規模采用塑料的必要條件已經具備，從各國開發塑料車身的經驗，以及新型塑料車身汽車在各種道路、氣候條件下的測試結果和根據塑料車身回收利用率等各項指標可以得知，未來塑料將在汽車制造領域中占據重要的位置。
開發生產塑料車身將有助于破解我國鋼鐵等傳統金屬汽車材料價格上漲導致的瓶頸限制，同時提高汽車產品的國際競爭力，并能降低汽車的燃油消耗，在一定程度上緩解我國未來車用燃料不足的矛盾，我國各大汽車廠家應在這一領域加快步伐。
研制生產塑料汽車車身將提升我國的汽車材料應用的整體水平，我國在傳統汽車用材的研究發面落后于西方國家，而塑料未來在汽車的大量應用給我國汽車材料生產業領域帶來了機遇，國家應提供有利的政策，使之成為國家、各地政府及民間資本的投資重點方向，通過新型塑料及相關新工藝的大力研究，跳躍性地縮短與國外汽車公司在汽車用材研究應用方面的差距 | 
